1. 手工編程操作

 　  將編制的加工程序輸入數(shù)控系統(tǒng)，具體的操作方法是：先通過機械操作面板啟動數(shù)控機床，接著由CRT/MDI面板輸入加工程序，然后運行加工程序。

 1）啟動數(shù)控機床操作

 ① 機床啟動按鈕ON

 ② 程序鎖定按鈕OFF

 2）編輯操作

 ① 選擇MDI方式或EDIT方式

 ② 按（PRGRM）健

 ③ 輸入程序名　鍵入程序地址符、程序號字符后按（INSRT）鍵。

 ④ 鍵入程序段

 ⑤ 鍵入程序段號、操作指令代碼后按（INPUT）鍵。

 3）運行程序操作

 ① 程序鎖定按鈕ON

 ② 選擇自動循環(huán)方式

 2. 調(diào)用程序操作 

 　 調(diào)用已儲存在數(shù)控系統(tǒng)中的加工程序，具體的操作方法先通過機械操作面板啟動數(shù)控機床，接著調(diào)用系統(tǒng)內(nèi)的加工程序，然后運行程序。

1）啟動數(shù)控機床操作

① 機床啟動按鈕ON

② 程序鎖定按鈕OFF

2）調(diào)用程序操作

① 選擇MDI方式或EDIT方式

② 按（PRGRM）鍵

③ 調(diào)用程序　鍵入程序地址符、程序號字符后按（INPUT）鍵。

3）運行程序操作

① 程序鎖定按鈕ON

② 選擇自動循環(huán)方式

③ 按自動循環(huán)按鈕

3. 數(shù)控車床對刀操作 

　  數(shù)控車床對刀方法有三種（圖1）：試切削對刀法、機械對刀法和光學(xué)對刀法。

圖1  數(shù)控車床對刀方法

1）試切削對刀法對刀原理

　  如圖2所示，假設(shè)刀架在外圓刀所處位置換上切割刀，雖然刀架沒有移動，刀具的坐標位置也沒有發(fā)生變化，但兩把刀尖不在同一位置上，如果不消除這種換刀后產(chǎn)生的刀尖位置誤差，勢必造成換刀后的切削加工誤差。
 

圖2  數(shù)控車床對刀原理

換刀后刀尖位置誤差的計算：　　ΔX=X1-X2

　　　　　　　　　　　　　　  ΔZ=Z1-Z2

　  根據(jù)對刀原理，數(shù)控系統(tǒng)記錄了換刀后產(chǎn)生的刀尖位置誤差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置補償?shù)姆椒ù_定換刀后的刀尖坐標位置，這樣能保證刀具對工件的切削加工精度。

2）基準刀對刀操作（圖3）

① 用外圓車刀切削工件端面，向數(shù)控系統(tǒng)輸入刀尖位置的Z坐標。

②  用外圓車刀切削工件外圓，測量工件的外圓直徑，向數(shù)控系統(tǒng)輸入該工件的外圓直徑測量值，即刀尖位置的X坐標。

圖3  基準刀對刀操作

3） 一般刀對刀操作

　   如圖4所示，用切割刀的刀尖對準工件端面和側(cè)母線的交點，向數(shù)控系統(tǒng)輸入切割刀刀尖所在位置的Z坐標和X坐標。這樣，數(shù)控系統(tǒng)記錄了兩把刀尖在同一位置上的不同坐標值，計算出換刀后一般刀與基準刀的刀尖位置偏差，并通過數(shù)控系統(tǒng)刀具位置偏差補償來消除換刀后的刀尖位置偏差。

圖4  對刀操作

4. 刀位偏置值的修改與應(yīng)用 

　  如果車削工件外圓后，工件的外圓直徑大了0.30mm。對此，我們可不用修改程序，而通過修改刀位偏置值來解決，即在X方向把刀具位置的偏置值減小0.30mm，這樣就很方便地解決了切削加工中產(chǎn)生的加工誤差。