您現(xiàn)在的位置:機床商務(wù)網(wǎng)>技術(shù)中心>技術(shù)動態(tài)
如何對數(shù)控銑零件圖樣進行工藝分析
2014年08月16日 14:01點擊:1870來源:蘇州市寶瑪數(shù)控設(shè)備有限公司>>進入該公司展臺
在數(shù)控工藝分析時,首先要對零件圖樣進行工藝分析,分析零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性是否符合數(shù)控加工的特點,其主要內(nèi)容包括:
1)零件圖樣尺寸標注應符合編程的方便
在數(shù)控加工圖上,宜采用以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法,既便于編程,也便于協(xié)調(diào)設(shè)計基準、工藝基準、檢測基準與編程零點的設(shè)置和計算。
2)零件輪廓結(jié)構(gòu)的幾何元素條件應充分
在編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。在分析零件圖時,要分析各種幾何元素的條件是否充分,如果不充分,則無法對被加工的零件進行編程或造型。
3)零件所要求的加工精度、尺寸公差應能否得到保證
雖然數(shù)控機床加工精度很高,但對一些特殊情況,例如薄壁零件的加工,由于薄壁件的剛性較差,加工時產(chǎn)生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動,使得薄壁厚度尺寸公差難以保證,其表面粗糙度也隨之增大,根據(jù)實踐經(jīng)驗,對于面積較大的薄壁,當其厚度小于3mm時,應在工藝上充分重視這一問題。
4)零件內(nèi)輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統(tǒng)一
在數(shù)控編程,如果零件的內(nèi)輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似,考慮是否可以編在同一個程序,盡可能減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù),以減少輔助時間,提高加工效率。需要注意的是,刀具的直徑常常受內(nèi)輪廓圓弧半徑R限制。
5)零件的工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計能否采用較大直徑的刀具進行加工
采用較大直徑銑刀來加工,可以減少刀具的走刀次數(shù),提高刀具的剛性系統(tǒng),不但加工效率得到提高,而且工件表面和底面的加工質(zhì)量也相應的得到提高。
6)零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大
由于銑刀與銑削平面接觸的zui大直徑d=D-2r,其中D為銑刀直徑。當D一定時,圓角半徑r(如圖(1)所示)越大,銑刀端刃銑削平面的能力越差,效率也就越低,工藝性也越差。。當r大到一定程度時甚至必須用球頭銑刀加工,這是應當避免的。當D越大而r越小,銑刀端刃銑削平面的面積就越大,加工平面的能力越強,銑削工藝性當然也越好。有時,銑削的底面面積較大,底部圓弧r也較大時,可以用兩把r不同的銑刀分兩次進行切削。
7)保證基準統(tǒng)一原則
若零件在銑削完一面后再重新安裝銑削面的另一面,由于基準不統(tǒng)一,往往會因為零件重新安裝而接不好刀,加工結(jié)束后正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協(xié)調(diào)。因此,盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準邊或?qū)iT設(shè)置工藝孔(如在毛坯上增加工藝凸臺或在后續(xù)工序要去除余量上設(shè)置基準孔)等作為定位基準,保證兩次裝夾加工后相對位置的準確性。
8)考慮零件的變形情況
當零件在數(shù)控銑削過程中有變形情況時,不但影響零件的加工質(zhì)量,有時,還會出現(xiàn)蹦刀的現(xiàn)象。這時就應該考慮銑削的加工工藝問題,盡可能把粗、精加工分開或采用對稱去余量的方法。當然也可以采用熱處理的方法來解決。
1)零件圖樣尺寸標注應符合編程的方便
在數(shù)控加工圖上,宜采用以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法,既便于編程,也便于協(xié)調(diào)設(shè)計基準、工藝基準、檢測基準與編程零點的設(shè)置和計算。
2)零件輪廓結(jié)構(gòu)的幾何元素條件應充分
在編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。在分析零件圖時,要分析各種幾何元素的條件是否充分,如果不充分,則無法對被加工的零件進行編程或造型。
3)零件所要求的加工精度、尺寸公差應能否得到保證
雖然數(shù)控機床加工精度很高,但對一些特殊情況,例如薄壁零件的加工,由于薄壁件的剛性較差,加工時產(chǎn)生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動,使得薄壁厚度尺寸公差難以保證,其表面粗糙度也隨之增大,根據(jù)實踐經(jīng)驗,對于面積較大的薄壁,當其厚度小于3mm時,應在工藝上充分重視這一問題。
4)零件內(nèi)輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統(tǒng)一
在數(shù)控編程,如果零件的內(nèi)輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似,考慮是否可以編在同一個程序,盡可能減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù),以減少輔助時間,提高加工效率。需要注意的是,刀具的直徑常常受內(nèi)輪廓圓弧半徑R限制。
5)零件的工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計能否采用較大直徑的刀具進行加工
采用較大直徑銑刀來加工,可以減少刀具的走刀次數(shù),提高刀具的剛性系統(tǒng),不但加工效率得到提高,而且工件表面和底面的加工質(zhì)量也相應的得到提高。
6)零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大
由于銑刀與銑削平面接觸的zui大直徑d=D-2r,其中D為銑刀直徑。當D一定時,圓角半徑r(如圖(1)所示)越大,銑刀端刃銑削平面的能力越差,效率也就越低,工藝性也越差。。當r大到一定程度時甚至必須用球頭銑刀加工,這是應當避免的。當D越大而r越小,銑刀端刃銑削平面的面積就越大,加工平面的能力越強,銑削工藝性當然也越好。有時,銑削的底面面積較大,底部圓弧r也較大時,可以用兩把r不同的銑刀分兩次進行切削。
7)保證基準統(tǒng)一原則
若零件在銑削完一面后再重新安裝銑削面的另一面,由于基準不統(tǒng)一,往往會因為零件重新安裝而接不好刀,加工結(jié)束后正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協(xié)調(diào)。因此,盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準邊或?qū)iT設(shè)置工藝孔(如在毛坯上增加工藝凸臺或在后續(xù)工序要去除余量上設(shè)置基準孔)等作為定位基準,保證兩次裝夾加工后相對位置的準確性。
8)考慮零件的變形情況
當零件在數(shù)控銑削過程中有變形情況時,不但影響零件的加工質(zhì)量,有時,還會出現(xiàn)蹦刀的現(xiàn)象。這時就應該考慮銑削的加工工藝問題,盡可能把粗、精加工分開或采用對稱去余量的方法。當然也可以采用熱處理的方法來解決。
關(guān)鍵詞:數(shù)控機床
- 凡本網(wǎng)注明"來源:機床商務(wù)網(wǎng)"的所有作品,版權(quán)均屬于機床商務(wù)網(wǎng),轉(zhuǎn)載請必須注明機床商務(wù)網(wǎng),//www.naturalfeedadditive.com/。違反者本網(wǎng)將追究相關(guān)法律責任。
- 企業(yè)發(fā)布的公司新聞、技術(shù)文章、資料下載等內(nèi)容,如涉及侵權(quán)、違規(guī)遭投訴的,一律由發(fā)布企業(yè)自行承擔責任,本網(wǎng)有權(quán)刪除內(nèi)容并追溯責任。
- 本網(wǎng)轉(zhuǎn)載并注明自其它來源的作品,目的在于傳遞更多信息,并不代表本網(wǎng)贊同其觀點或證實其內(nèi)容的真實性,不承擔此類作品侵權(quán)行為的直接責任及連帶責任。其他媒體、網(wǎng)站或個人從本網(wǎng)轉(zhuǎn)載時,必須保留本網(wǎng)注明的作品來源,并自負版權(quán)等法律責任。
- 如涉及作品內(nèi)容、版權(quán)等問題,請在作品發(fā)表之日起一周內(nèi)與本網(wǎng)聯(lián)系,否則視為放棄相關(guān)權(quán)利。
- 從CIMT2025看國內(nèi)機床企業(yè)發(fā)展路徑
- 昆明道斯機床有限公司20周年慶暨WHT系列新產(chǎn)品發(fā)布會成功舉辦
- 再創(chuàng)佳績!通用技術(shù)大連機床QC小組喜獲多項榮譽
- 央企工業(yè)母機科技創(chuàng)新人才特訓班赴科德數(shù)控參觀研學
- 第十四屆中國數(shù)控機床展覽會(CCMT2026)
- 2026年韓國國際機床展 SIMTOS
- 2026中部(鄭州)裝備制造業(yè)博覽會暨第28屆好博鄭州工業(yè)展覽會
- 2026第47屆無錫太湖國際機床及智能工業(yè)裝備產(chǎn)業(yè)博覽會
該企業(yè)產(chǎn)品分類
- 中走絲線切割機床
- 電火花線切割 DK7725中走絲線切割 DK7732中走絲線切割 DK7740中走絲線切割 DK7750中走絲線切割 DK7763中走絲線切割 DK7780中走絲線切割 DK77100中走絲線切割 DK77120中走絲線切割 DK77130中走絲線切割 DK77160中走絲線切割 環(huán)保型中走絲線切割
- BM系列閉環(huán)線切割機
- BM320閉環(huán)線切割機 BM400閉環(huán)線切割機 BM500閉環(huán)線切割機 BM630閉環(huán)線切割機 BM800閉環(huán)線切割機 BM100閉環(huán)線切割機 BM150閉環(huán)線切割機 BM160閉環(huán)線切割機 BM200閉環(huán)線切割機 特大型、多頭定制線切割
- 電火花成型機
- EDMN650CNC EDMN850CNC EDMN450CNC EDM350ZNC EDM450ZNC EDM540ZNC EDM650ZNC EDMN540CNC EDMN3510CNC EDMN2180CNC EDMN1880CNC EDMN1680CNC EDMN1260CNC EDMN1060CNC