1，快走絲線切割機(jī)一次切割工藝的分析
　　
　　以沖裁模的凸、凹模加工為例,當(dāng)用快走絲線切割機(jī)一次切割工藝完成模具加工時(shí),為使被加工工件獲得較好的加工精度及表面質(zhì)量,一般都采用降低高頻電源的脈寬參數(shù),減少功放管的只數(shù),輸出電流控制在0.8～1.2A之間的方法。此時(shí),加工速度較低。這種以降低加工效率為代價(jià)來保證加工工件精度和表面質(zhì)量的切割方法,對(duì)加工高度為10mm以下的工件尚能見效。但對(duì)高度在30mm以上的工件,由于乳化液不易進(jìn)入加工表面、冷卻效果較差,加之鉬絲與工件之間電弧的高溫作用和工件表面容易出現(xiàn)燒結(jié)現(xiàn)象等多種原因,致使工件加工后表面質(zhì)量不高,出現(xiàn)較粗糙的硬化層,表面粗糙度在Ra1.6～3.2μm之間,且不易清洗。
　　
　　2，快走絲線切割機(jī)二次切割工藝的分析
　　
　　在快走絲線切割機(jī)上進(jìn)行二次切割,首先遇到的問題就是如何編制程序。一次切割工藝的加工程序,若以凸模尺寸為基準(zhǔn),凹模程序即按照模具常規(guī)配合間隙進(jìn)行編制。二次切割則不能按常規(guī)編程,經(jīng)過多次工藝分析和反復(fù)的實(shí)驗(yàn),并考慮到機(jī)床二次切割時(shí)重復(fù)定位精度為2μm和二次切割放電間隙等因素,我們得出的經(jīng)驗(yàn)是:采用二次切割方法加工時(shí),其程序編制應(yīng)比一次切割方法編制的凹模尺寸單邊小5μm。例如一沖模的凸凹模的配合間隙要求是0.01mm,凸模按圖紙尺寸編制切割程序,則凹模的切割程序應(yīng)以零對(duì)零的間隙來編程。二次切割時(shí)的*次切割是以提高加工效率為目的的,故進(jìn)行*次切割加工時(shí),可增加高頻電源的脈寬和功放管只數(shù),加工電流參數(shù)可用1.0～1.,使*次切割以較高的速度完成,并回到切割起點(diǎn)。
　　
　　第二次切割過程的實(shí)質(zhì)是為了提高工件加工精度和表面質(zhì)量,是一個(gè)低腐蝕放電的過程,所以應(yīng)在降低高頻電源的脈寬、減少功放管的只數(shù),使跟蹤電流調(diào)整到機(jī)床運(yùn)行速度與空走速度相等時(shí)進(jìn)行切割。
　　
　　在實(shí)際操作中,第二次切割之前必須進(jìn)行的關(guān)鍵步驟是―――緊絲。影響高速走絲線切割機(jī)切割質(zhì)量的主要因素是電極絲的振動(dòng)。產(chǎn)生振動(dòng)的原因主要有貯絲筒的動(dòng)態(tài)不平衡和徑跳,導(dǎo)輪的軸向、徑向的竄動(dòng),電極絲張力等。由于本文闡述的是在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上切割方法的探討,因此,可排除設(shè)備因素的振源分析,只針對(duì)電極絲張力進(jìn)行分析。電極絲在加工中高速運(yùn)動(dòng)和切割中放電產(chǎn)生高溫作用下老化,使電極絲損耗,直徑減小,造成張力下降,振幅增大。因此,緊絲在第二次切割中是至關(guān)的環(huán)節(jié)。通過緊絲提高鉬絲張力,減少鉬絲在切割過程中的振動(dòng),以實(shí)現(xiàn)提高精度和表面質(zhì)量的目的。
　　
　　采用二次切割工藝后,加工的工件不僅尺寸精度提高,表面污漬有效去除,手感光滑無毛刺,表面粗糙度降低,而且由于二次切割時(shí)放電作用和乳化液的有效冷卻,使切割面硬化層增加,從而大大提高了模具的壽命。
　　
　　由此可見,采用二次切割或多次切割加工工藝,只要程序編制正確,參數(shù)選擇合理,操作得當(dāng),提高加工生產(chǎn)效率和技術(shù)指標(biāo)是*可行的，現(xiàn)在一些新行的智能化編控系統(tǒng)如蘇州寶瑪數(shù)控的BMXP,本身就帶有一次性的解決方法，并且，帶有專家數(shù)據(jù)庫(kù)，使得操作者使用起來更加便捷，加工效果。