高性能五軸加工中心與針對齒形模型化軟件的結(jié)合，為齒輪和齒形件制造廠商開辟了一條嶄新的齒輪加工途徑。
　　
　　現(xiàn)代化銑削技術(shù)的應(yīng)用范圍越來越廣，幾乎沒有任何限制。如下便是一個使用實例。采用五軸加工技術(shù)可以實現(xiàn)3D復(fù)雜輪廓的同步高精密加工。通過電動軸驅(qū)動，微型銑刀或鏜刀可以達到*的力矩和的精細(xì)加工，也可實現(xiàn)的粗加工。由于現(xiàn)如今的加工中心在靜態(tài)和動態(tài)穩(wěn)定性上表現(xiàn)突出，因此也可以實現(xiàn)對硬金屬的切削加工。通過軸的動態(tài)驅(qū)動，結(jié)合采用相應(yīng)的控制、軟件、NC程序、切削刀具、冷卻劑和切削參數(shù)等，可以確保很高的定位和行走精度，從而實現(xiàn)很高的加工精度和表面質(zhì)量。
　　
　　傳統(tǒng)的滾齒加工可被替代
　　
　　位于Gosheim的Hermle公司和位于荷蘭Tilburg的HPG公司的結(jié)合，共同在齒形件和錐形齒輪組的制造中所展現(xiàn)的便是所有元件和參數(shù)達到*協(xié)調(diào)狀態(tài)的現(xiàn)代銑削技術(shù)現(xiàn)狀。從中可以清晰看出，五軸加工中心與3D特殊軟件的結(jié)合使用，可以取代傳統(tǒng)的滾齒加工，并為齒輪、齒形件和減速箱制造廠商帶來良好的經(jīng)濟效益（圖1、2）。需要指出的是，這種生產(chǎn)方式主要適用于直徑大約在500mm以上齒形件的小批量生產(chǎn)；如果采用C40或C50較大型五軸加工中心的話，則可覆蓋1200mm以下的工件直徑范圍。針對較小工件直徑和較大批量生產(chǎn)場合，傳統(tǒng)的滾齒加工機床仍占有優(yōu)勢，但其靈活性較弱，并需要較高的換裝費用。
　　　　然而，如果考慮到預(yù)加工流程，如粗銑、銑齒、滾齒或插齒、硬化和磨齒以及測量的話，則傳統(tǒng)滾齒加工的優(yōu)勢仍然很顯著。對此，在zui初階段就需要投入相應(yīng)的機床設(shè)備、刀具和測量裝置以及加工程序。
　　
　　而在Hermle公司C40和C50型五軸加工中心上結(jié)合采用HPGHighPrecisionGears公司特殊軟件進行銑齒時，情況則*不同。因為這里只需要一臺五軸加工中心，既可對工件進行銑齒，也可用于工件測量。此外，有時也需要用到與“ComplexRotors”3D-NC軟件研發(fā)人員和許可證持有人的在線聯(lián)絡(luò)。
　　
　　在線計算齒形
　　
　　齒輪外形數(shù)據(jù)，如模型、直徑、齒寬、齒高和圓度等，可通過在線連接被傳遞給許可證持有者HPG公司。在這些數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，通過軟件對齒形進行的數(shù)學(xué)計算。此外，在X、Y、Z坐標(biāo)上得出作為點云的齒形，并轉(zhuǎn)化為NC程序。在這里，銑刀從x1、y1和z1向x2、y2和z2移動并對齒形進行銑削加工。同時進行所需的承重比率排列和確定質(zhì)量等級（1~12）。對軟件的數(shù)學(xué)計算可以實現(xiàn)2級或3級的質(zhì)量等級，而通過傳統(tǒng)銑齒工藝和采用CAD程序進行模型化時，質(zhì)量等級zui多只達到5~7。
　　
　　據(jù)介紹，HPG公司是世界上*一家采用這種數(shù)學(xué)方式進行齒形模型化計算，并達到比以往CAD數(shù)據(jù)模型化更高分辨率的廠家。由此可以生成粗加工和磨光的NC程序。對經(jīng)過銑削之后的齒形件的制造流程僅包含粗加工、硬化、磨光、測量和精加工這幾個步驟，而所有加工步驟（包括硬化）均可在加工中心上完成。針對粗加工和磨光加工，使用價格較為便宜的切削刀具即可，也無需輔助的NC程序。
　　
　　齒形件制造基本上只包含兩道工序，即粗銑和精磨（之間還有硬化處理），或精加工、測量和精磨。這是因為在硬化處理之后，工件重新放置到機床上接受精加工并在機床上接受測量。此類數(shù)據(jù)被再次在線傳送給HPG供作評價，數(shù)分鐘之后作為精磨程序再返回到機床上。

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