1.切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇刀具材料

高速鋼的選擇：高速鋼主要用來(lái)制造銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等復(fù)雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時(shí)刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。

硬質(zhì)合金的選擇：YG類硬質(zhì)合金的韌性較好，可采用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產(chǎn)生粘結(jié)，較適于加工不銹鋼。特別是在振動(dòng)的粗車和斷續(xù)切削時(shí)，YG類合金的這一優(yōu)點(diǎn)更為重要。另外，YG類合金的導(dǎo)熱性較好，其導(dǎo)熱系數(shù)比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應(yīng)用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴(kuò)孔鉆及鉸刀等制造中應(yīng)用更為廣泛。

2.切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇刀具幾何參數(shù)

1. 前角g₀：不銹鋼的硬度、強(qiáng)度并不高，但其塑性、韌性都較好，熱強(qiáng)性高，切削時(shí)切屑不易被切離。在保證刀具有足夠強(qiáng)度的前提下，應(yīng)選用較大的前角，這樣不僅能夠減小被切削金屬的塑性變形，而且可以降低切削力和切削溫度，同時(shí)使硬化層深度減小。
   車削各種不銹鋼的前角大致為12°～30°。對(duì)馬氏體不銹鋼（如2Cr13），前角可取較大值；對(duì)奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼，前角應(yīng)取較小值；對(duì)未經(jīng)調(diào)質(zhì)處理或調(diào)質(zhì)后硬度較低的不銹鋼，可取較大前角；直徑較小或薄壁工件，宜采用較大的前角。
   高速鋼銑刀取g_n=10°～20°，硬質(zhì)合金銑刀取g_n=5°～10°；鉸刀一般取g₀=8°～12°；絲錐一般取g₀=15°～20°（機(jī)用）或g₀=20°（手用）。
2. 后角a₀：加大后角能減小后刀面與加工表面的摩擦，但會(huì)使切削刃的強(qiáng)度和散熱能力降低。后角的合理值取決于切削厚度，切削厚度小時(shí)，宜選較大后角。
   不銹鋼車刀或鏜刀通常取a₀=10°～20°（精加工）或a₀=6°～10°（粗加工）；高速鋼端銑刀取a₀=10°～20°，立銑刀取a₀=15°～20°；硬度合金端銑刀取a₀=5°～10°，立銑刀取a₀=12°～16°；鉸刀和絲錐取a₀=8°～12°。
   

   圖1 雙刃傾角斷屑車刀

3. 主偏角k_r、副偏角k′_r，和r_e：減小主偏角可增加刀刃工作長(zhǎng)度，有利于散熱，但在切削過(guò)程中使徑向力加大，容易產(chǎn)生振動(dòng)，常取k_r=45°～75°，若機(jī)床剛性不足，可適當(dāng)加大。副偏角常取k′_r=8°～15°。為了加強(qiáng)刀尖，一般應(yīng)磨出_e=0.5～1.0 mm的刀尖圓弧。
4. 刃傾角l_s：為了增加刀尖強(qiáng)度，刃傾角一般取l_s=-8°～-3°，斷續(xù)切削時(shí)取較大值l_s=-15°～-5°。
   生產(chǎn)實(shí)踐中，為了加大切屑變形，提高刀尖強(qiáng)度與散熱能力，采用雙刃傾角車刀，取得了良好的斷屑效果，也加寬了斷屑范圍，如圖1所示。*刃傾角l_s1≥0°，第二刃傾角在接近刀尖部位，l_s2≈-20°，第二刃傾角的刀刃長(zhǎng)度l_ls2。≈a_p/3。
   當(dāng)雙刃傾角車刀的g₀=20°、a₀=6°～8°、k_r=90°或75°、倒棱前角g₀₁=-10°、r_e=0.15～0.2 mm時(shí)，在V_c=80～100 m/min、f=0.2～0.3 mm/r、a_p=4～15 mm的條件下切削，斷屑效果良好，刀具耐用度高。
   要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨鈍標(biāo)錐VB為加工一般材料的1/2。

3.切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇刀具斷（卷）屑槽和刃口形式

4.切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇切削用量

表4 車螺紋和鉆、擴(kuò)、鉸孔時(shí)的切削用量

工序名稱	切削速度Vc （m/min）	進(jìn)給量f （mm/r）	切削深度ap （mm）
車螺紋	20～50	-	0.1～1
鉆孔	12～20	0.1～0.25	≤17.5
擴(kuò)孔	8～18	0.1～0.4	0.1～1
鉸孔	2.5～5	0.1～0.2	0.1～0.2
注：刀具材料為高速鋼

1. 切削速度V_c：加工不銹鋼時(shí)切削速度稍微提高一點(diǎn)，切削溫度就會(huì)高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。
   為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%～60%選取。鏜孔和切斷時(shí)，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤(rùn)滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當(dāng)降低。
   不同種類的加工性各不相同，切削速度也需相應(yīng)調(diào)整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體速度校正系數(shù)Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3～1.5，硬度為HRC28～35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7～0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6～0.7。
2. 切削深度a_p：粗加工時(shí)余量較大，應(yīng)選用較大的切深，可減少走刀次數(shù)，同時(shí)可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應(yīng)注意不要因切削力過(guò)大而引起振動(dòng)，可選a_p=2～5 mm。精加工時(shí)可選較小的切削深度，還要避開(kāi)硬化層，一般采用a_p=0.2～0.5 mm。
3. 進(jìn)給量f：進(jìn)給量的增大不僅受到機(jī)床動(dòng)力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進(jìn)給量的增加而加大，因此進(jìn)給量不能過(guò)大。為提高加工表面質(zhì)量，精加工時(shí)應(yīng)采用較小的進(jìn)給量。同時(shí)，應(yīng)注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量進(jìn)給，以免在加工硬化區(qū)進(jìn)行切削，并且應(yīng)注意切削刃不要在切削表面停留。

5.切削不銹鋼時(shí)怎樣選擇切削液和冷卻方式？

1. 硫化油：是以硫?yàn)闃O壓添加劑的切削油。切削過(guò)程中能在金屬表面形成高熔點(diǎn)硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤(rùn)滑作用，并有一定的冷卻效果，適用于一般車削、鉆孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用于鉆、擴(kuò)、鉸孔等工序。
   直接硫化油的配方是：礦物油98%，硫2%。
   間接硫化油的配方是：礦物油78%～80%，植物油或豬油18%～20%，硫1.7%。
2. 機(jī)油、錠子油等礦物油：其潤(rùn)滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用于外圓精車。
3. 植物油：如菜油、豆油等，其潤(rùn)滑性能較好，適用于車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。
4. 乳化液：具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定的潤(rùn)滑作用，可用于不銹鋼粗車。