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　　對(duì)于消費(fèi)電子產(chǎn)品、汽車、造紙、道路和工廠自動(dòng)化等諸多行業(yè)，表面缺陷檢測(cè)是至關(guān)重要的一個(gè)質(zhì)量控制環(huán)節(jié)。在嚴(yán)格的自動(dòng)化生產(chǎn)中，最小的表面缺陷也會(huì)影響成品的美觀度和性能，高準(zhǔn)確和可靠的表面檢測(cè)過(guò)程確保產(chǎn)品合格，并為出廠交付做好準(zhǔn)備。瑞視特科技基于視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)研發(fā)的表面缺陷在線檢測(cè)系統(tǒng)已經(jīng)幫助多家企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量。

      3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)對(duì)汽車、剎車片、飛機(jī)渦輪葉片的在線檢測(cè)：

　　常見(jiàn)的檢測(cè)挑戰(zhàn)

　　人工檢測(cè)的局限性

　　3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)能實(shí)現(xiàn)精確地進(jìn)行表面檢測(cè)，但對(duì)于高速在線過(guò)程而言，它不僅速度太慢，而且成本高昂。

　　材料表面變化

　　不同行業(yè)的材料表面屬性存在著顯著的差異——從低對(duì)比度的黑色橡膠表面、到諸如玻璃或塑料之類的高反射性或透明材料。

　　缺陷類型和位置

　　表面缺陷形狀及位置不同，對(duì)于99%的質(zhì)量控制提出了一項(xiàng)嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。

　　幾何公差范圍內(nèi)的缺陷

　　由于一些表面缺陷的高度和深度，檢測(cè)不到小于幾何公差的缺陷。

　　3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)解決方案

　　自動(dòng)化非接觸檢測(cè)

　　非接觸式3D智能傳感器對(duì)表面材料沒(méi)有損傷，能產(chǎn)生高精確和高度可重復(fù)的測(cè)量數(shù)據(jù)，并且能與在線生產(chǎn)速度相匹配。

　　處理多種類型的表面材料

　　3D智能傳感器提供多種曝光方法和數(shù)據(jù)處理算法，用于處理反光表面(如小型電子零件)和低對(duì)比度的表面(如輪胎面和側(cè)壁)。

　　缺陷識(shí)別與分析

　　3D智能傳感器內(nèi)置錨定和零件匹配功能，以確保在傳送帶上傳送的每個(gè)零件的相同位置都被檢測(cè)到，而不管零件位置如何變化。

　　亞微米級(jí)的高分辨表面特征檢測(cè)

　　為了實(shí)現(xiàn)更高的檢測(cè)精度，使用計(jì)量級(jí)3D技術(shù)(例如結(jié)構(gòu)光掃描檢測(cè))進(jìn)行精度達(dá)亞微米級(jí)的表面分析。

　　3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)剎車片在線檢測(cè)

　　剎車片在線檢測(cè),Z方向檢測(cè)精度高達(dá)1.1μm。測(cè)量和最小高度，并計(jì)算出平均值，以確定可接受的表面光潔度。

　　3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)飛機(jī)渦輪葉片在線檢測(cè)

　　識(shí)別飛機(jī)渦輪葉片上的兩種缺陷——劃痕和凹陷

　　3d視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)汽車內(nèi)部表面檢測(cè)

　　在汽車內(nèi)部表面檢測(cè)應(yīng)用中，3D智能傳感器用于檢測(cè)塑料模制品的表面，如儀表盤、門板內(nèi)側(cè)、控制臺(tái)和座椅。上圖中分析汽車儀表盤的表面光潔度，顯示了其高度圖、強(qiáng)度和詳細(xì)的表面粗糙度數(shù)據(jù)輸出。