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一、外圓磨床加工工件時工件表面有突然拉毛痕跡的原因：
主要是由于粗粒度砂輪磨粒脫落，夾在砂輪和工件之間形成的。
1、粗磨時遺留下來的痕跡在精磨時未磨去。
2、冷卻液中有磨粒存在。
3、材料韌性太大。
4、粗粒度砂輪在剛修整好時磨粒脫落。
5、砂輪太軟。
6、砂輪未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脫落。
二、外圓磨床加工工件時工件表面有細拉毛痕跡：
主要原因是細粒度砂輪磨粒破碎或脫落在砂輪和工件之間形成的
1、砂輪太軟。
2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當。
3、冷卻液不清潔，導致冷卻液中碎?；蛎撾x的細磨粒嵌擠在砂輪和工件之間滾轉而造成。
三、外圓磨床加工工件表面有魚鱗形粗糙面
主要原因是由于砂輪表面切削刃不鋒利，在磨削時發(fā)生啃住現(xiàn)象。
1、砂輪表面被堵塞。
2、砂輪未修圓。
3、砂輪修整不夠鋒利。
4、砂輪修整器未緊固或金剛鉆沒有焊牢，在修整砂輪時引起振動。
5、金剛鉆錐柄伸出過長，影響剛性，在修整砂輪時引起跳動。
四、外圓磨床加工工件時工件表面有燒傷的主要原因：
1、砂輪過鈍。
2、磨削用量選擇不當。
3、工件冷卻條件差。
4、砂輪過硬，組織過嚴密，粒度過細或砂輪修的不鋒利。
5、進刀量過大。
五、外圓磨床加工工件表面圓柱度超差：
1、工件中心孔不好，孔內有贓物。
2、頂針在頂針孔內頂?shù)牟痪o，頭架主軸軸承間隙過大，磨削時產(chǎn)生搖擺。
3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。
4、工件剛性差，毛坯形狀誤差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盤裝夾磨削外圓時，頭架主軸徑向跳動大。
六、外圓磨床加工工件表面有錐度的原因：
1、機床工作臺刻度未調整好。
2、因工件和機床的彈性變形而使機床精度發(fā)生變化。
3、工件旋轉軸心線與機床工作臺運動方向不平行。
4、機床工作臺導軌浮起量大。
5、頭架和尾架頂針的中心線同軸度超差。
6、中心架支撐塊調整不當。
7、工件剛性差，產(chǎn)生彈性變形。
七、外圓磨床加工工件臺肩端面跳動量太大的原因如下：
1、進刀量太大，退刀太快。
2、工件頂?shù)倪^緊或過松。
3、砂輪主軸有軸向竄動。
4、頭架主軸止推軸承間隙大。
5、砂輪主軸中心線與機床工作臺運動方向不平行。
6、砂輪與工件接觸面積大，磨削壓力大。
八、外圓磨床加工工件圓柱度差產(chǎn)生鼓形或鞍形的原因
1、機床安裝水平產(chǎn)生變動。
2、工件剛性差，磨削時產(chǎn)生讓刀。
3、中心架調整不到位。
4、磨細長軸時頂針頂?shù)奶o，工件彎曲變形。
5、砂輪表面不鋒利。
