磨削加工守則
一、磨削加工工藝總則(參考JB/T 9168.1-1998)
1．加工前的準備
1)操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關技術資料是否齊全。
2)要看懂、看清工藝規(guī)程，產(chǎn)品圖樣及其技術要求，有疑問之處應找有關技術人員問清后再進行加工。
3)按產(chǎn)品圖樣或(和)工藝規(guī)程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發(fā)現(xiàn)問題應及時向有關人員反映，待問題解決后才能進行加工。
4)按工藝規(guī)程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對新夾具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
5)加工所使用的工藝裝備應放在規(guī)定的位置，不得亂放，更不能放在機床導軌上。
6)工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
7)檢查加工所用的機床設備準備好所需的各種附件，加工前機床要按規(guī)定進行潤滑和空運轉(zhuǎn)。
2．刀具與工件的裝夾
(1)刀具的裝夾
1)在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
2)刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
(2)工件的裝夾
1)在機床工作臺上安裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，并要找正其與刀具的相對位置。
2)工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，并不得有毛刺。
3)按工藝規(guī)程中規(guī)定的定位基準裝夾，若工藝規(guī)程中未規(guī)定裝夾方式，者可自行選擇定位基準和裝夾方法選擇定位基準應按以下原則：
①盡可能使定位基準與設計基準重合。
②盡可能使各加工面采用同一定位基準。
③粗加工定位基準應盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面，而能使用一次。
④精加工工序定位基準應是已加工表面。
⑤選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便，加工時穩(wěn)定可靠。
4)對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正：
①對劃線工件應按劃線進行找正。。
②對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面，找正精度應保證下有足夠的加工余量。
③對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差和位差的1／3。
④對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找度應保證ZBJ 38 00 1中對未注尺寸公差和位置公差的要求。
5)裝夾組合件時應注意檢查結(jié)合面的定位情況。
6)夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面。對剛性較差的力|D-r_時有懸空部分的)工件，應在適當?shù)奈恢迷黾虞o助支承，以增強其剛性。
7)夾持梢加工面和軟材質(zhì)工件時，應墊以軟墊，如紫銅皮等。
8)用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺盡量靠近工件，以保證壓緊力。
3．加工要求
1)為了保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，應根據(jù)工件材料、精度要求和機床具、夾具等情況合理選擇磨削用量。加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化。損壞刀具，在許可的條件下，磨削深度應大于夾砂或硬化層深度。
2)對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。
3)工藝規(guī)程中未規(guī)定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙自值應不大于25um。
4)鉸孔前的表面粗糙度舭值應不大于12.5um。
5)精磨前的表面粗糙度舶值應不大于6.3um。
6)粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證加工后達到設計要求。
7)圖樣和工藝規(guī)程中未規(guī)定的倒角、倒圓尺寸和公差要求應按ZB J38 00規(guī)定。
8)凡下工序需進行表面淬火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度尬值不得大于6.3mm。
9)在本工序后無去毛刺工序時，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應在本工序去除。
10)在大件的加工過程中應經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。
11)當粗、精加工在同一臺機床上進行時，粗加工后一般應松開工件，待其冷卻后重新裝夾。
12)在磨削過程中若機床一刀具一工件系統(tǒng)發(fā)出不正常的聲音或加工表面粗糙度值突然變大，應立即退刀停車檢查。
13)在批量生產(chǎn)中必須進行*檢查，合格后方能繼續(xù)加工。
14)在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
15)檢查時應正確使用測量器具。使用量規(guī)、千分尺等必須輕輕用力推入或旋人，不得用力過猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時事先應調(diào)好零位。
4．加工后的處理
1)工件在各工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
2)暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。
3)用磁力夾具吸住進行加工的工件，加工后應進行退磁。
4)凡相關零件成組配加工的，加工后需做標記(或編號)。
5)各工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)往下道工序。
二、磨削加工工藝守則(參考JB/T9168.8-1998)
1．工件的裝夾
1)軸類工件裝夾前應檢查中心孔，不得有橢圓、棱圓、碰傷、毛刺等缺陷，并把中心孔擦凈。經(jīng)過熱處理的工件，須修好中心孔，精磨的工件應研磨好中心孔，并加好潤滑油。
2)在兩間裝夾軸類工件時，裝夾前要調(diào)整尾座，使兩軸線重合。
3)在內(nèi)、外圓磨床上磨削易變形的薄壁工件時，夾緊力要適當，在精磨時應適當放松夾緊力。
4)在內(nèi)、外圓磨床上磨削偏重工件，裝夾時應龍口好配重，保證磨削時的平衡。
5)在外圓磨床上用尾座頂緊工件磨削時，其頂緊力應適當，磨削時還應根據(jù)工件的漲縮情況調(diào)整頂緊力。
6)在外圓磨床上磨削細長軸時，應使用中心架并應調(diào)整好中心架與床頭架、尾座的同軸度。
7)在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時，應在適當位置增加擋鐵，以防磨削時工件飛出或傾倒。
2．砂輪的選用和安裝
1)根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理選用砂輪牌J
2)安裝砂輪時，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并應在法蘭盤輪之間放入橡皮、牛皮等彈性墊。
3)裝夾砂輪時，必須在修砂輪前后進行靜平衡，并在砂輪裝好后進行空試驗。
4)修砂輪時，應不間斷地充分使用磨削液，以免金剛鉆因驟冷、驟碎裂。
3．磨削加工
1)磨削工件時，應先開動機床，根據(jù)室溫的不同，空轉(zhuǎn)的時間一般不少 min，然后進行磨削加工。
2)在磨削過程中不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。
3)砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產(chǎn)生多棱形振痕，應拆下砂輪重薪衡后再使用。
4)在磨削細長軸時，不應使用切入法磨削。
5)在平面磨床上磨削薄片工件時，應多次翻面磨削。
6)由干磨轉(zhuǎn)濕磨或由濕磨轉(zhuǎn)干磨時，砂輪應空轉(zhuǎn)2min左右，以散熱和水分。
7)在無心磨床上磨削工件時，應調(diào)整好砂輪與導輪夾角及支板的高度，合格后方可磨削工件。
8)在立軸平面磨床上及導軌磨床上采用端面磨削精磨平面時，砂輪軸必整到與工作臺垂直或與導軌移動方向垂直。
9)磨深孔時，磨桿剛性要好，砂輪轉(zhuǎn)速要適當降低。
10)磨錐面時，要先調(diào)好工作臺的轉(zhuǎn)角；在磨削過程中要經(jīng)常用錐度檢查。
11)在精磨結(jié)束前，應無進給量的多次走刀至無火花為止。