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高精密數(shù)控車床加工螺紋的三大問題及解決的方法
我們在使用高精密數(shù)控車床加工螺紋時常見的問題有哪些呢？我們應(yīng)該如何去解決呢？話不多說我們一起來看看吧！
加工螺紋時常見的問題：
1、第一次車削裝夾刀具 在第一次裝夾螺紋刀時會產(chǎn)生螺紋刀刀尖與工件回轉(zhuǎn)中心不等高現(xiàn)象，一般常見于焊接刀，由于制造粗糙，刀桿尺寸不精確，中心高需加墊片進(jìn)行調(diào)整，中心高低影響刀具車削后的實(shí)際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產(chǎn)生螺紋牙型角誤差，產(chǎn)生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產(chǎn)生震刀，影響螺紋表面粗糙度。
2、粗精車刀對刀
在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產(chǎn)生偏移大(特別是Z向)會使螺紋中徑變大產(chǎn)生報(bào)廢。
3、修復(fù)工件對刀
修復(fù)工件對刀由于二次裝夾工件，修復(fù)的螺旋線與編碼器一轉(zhuǎn)信號發(fā)生了變化，再次修復(fù)加工時會產(chǎn)生亂扣。
解決問題的方法：
1、螺紋刀刀尖必須與工件回轉(zhuǎn)中心保持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進(jìn)行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數(shù)控機(jī)夾刀具，由于刀桿制造精度高，一般只要把刀桿靠緊刀架的側(cè)邊即可。
2、粗精加工螺紋刀對刀采用設(shè)定某一點(diǎn)為基準(zhǔn)點(diǎn)，采用通常方法對刀即可，在實(shí)際的對刀過程中采用試切法只要稍加調(diào)整一下刀補(bǔ)。
3、在螺紋加工中，如出現(xiàn)刀具磨損或者崩刀的現(xiàn)象，需重新刃磨刀具后對刀，工件未取下修復(fù)，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同于同一把車刀加工。
4、如修復(fù)已拆下的工件，這時確定加工起點(diǎn)位置才能進(jìn)行修復(fù)加工工作，如何確定加工起點(diǎn)與一轉(zhuǎn)信號位置，首先可用試驗(yàn)棒進(jìn)行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削(所有參數(shù)與需加工螺紋參數(shù)相同)，Z值為距螺紋起點(diǎn)右端面整數(shù)螺紋導(dǎo)程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點(diǎn)，并在卡盤圓表面相應(yīng)位置刻線標(biāo)記(即使刻線和試驗(yàn)棒上螺旋起點(diǎn)同一軸向剖面內(nèi))。
目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗(yàn)棒，裝夾上要車削或修復(fù)的螺紋工件，對刀時先將刀具轉(zhuǎn)到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉(zhuǎn)動卡盤，使刻線對準(zhǔn)車刀主切削刃，然后主軸不轉(zhuǎn)動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內(nèi)，記下對應(yīng)Z向絕對坐標(biāo)，最后計(jì)算車刀Z向定位起點(diǎn)坐標(biāo)，根據(jù)計(jì)算結(jié)果修改程序中起點(diǎn)Z向坐標(biāo)。公式為z′=z+(n+2)t，n為當(dāng)前刀具所在螺紋槽到螺紋起點(diǎn)的螺紋槽的個數(shù)，t為螺距。
例：設(shè)當(dāng)前z值為-10，n為2，t為3，則 z′=z+(n+2)t=2 新加工起點(diǎn)Z向?yàn)?。
車削螺紋過程中裝刀和對刀至關(guān)重要，特別是二次車削(修復(fù))螺紋，要在已有螺紋溝槽基礎(chǔ)上進(jìn)行螺紋車削，其關(guān)鍵就是要實(shí)現(xiàn)加工時保證主軸零位信號位置與工件上已有螺紋螺旋線的起點(diǎn)相一致。