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每天100噸一體化污水處理設(shè)備價(jià)位

小宇環(huán)保生產(chǎn)的一體化污水處理設(shè)備按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)生產(chǎn)，技術(shù)*，工藝，出水達(dá)標(biāo)，是本公司的爆款之一。價(jià)格便宜，量大從優(yōu)，趕快拿起電hua訂購(gòu)吧?。。?/span>

 

當(dāng)電鍍廢水排放數(shù)量大幅度減少后，不僅可以大幅度縮小廢水末端治理設(shè)備的規(guī)模，還可以大幅度降低治理費(fèi)用占生產(chǎn)成本的比例，同時(shí)也能實(shí)現(xiàn)廢水濃度和污染物排放總量雙達(dá)標(biāo)。在此基礎(chǔ)上，可進(jìn)一步嘗試使用“達(dá)標(biāo)廢水”作原料水，采用*的反滲透膜處理技術(shù)和相應(yīng)裝備進(jìn)行處理。由于所得到的透過(guò)水水質(zhì)，可以達(dá)到電阻率≥100 000 Ω · cm 的水平，即相當(dāng)于去離子水的水質(zhì)，企業(yè)無(wú)需再專(zhuān)門(mén)配備去離子水制造設(shè)備。反滲透膜處理技術(shù)的使用不僅可實(shí)現(xiàn)廢水的高質(zhì)量回用，更標(biāo)志著電鍍工業(yè)進(jìn)入了循環(huán)經(jīng)濟(jì)時(shí)代。

　　關(guān)鍵工序封閉循環(huán)、*綜合利用等*技術(shù)得以使用，實(shí)現(xiàn)表面處理過(guò)程中的清潔環(huán)保、節(jié)能，符合我國(guó)大力發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)的政策。

電鍍污水中的有機(jī)物污染問(wèn)題是近年來(lái)才引起電鍍與環(huán)保界的重視，其含量通常表示為CODc 。電鍍行業(yè)廢水的處理與監(jiān)控都只側(cè)重于重金屬離子的去除，即使目前正在運(yùn)行和施工的電鍍污水處理系統(tǒng)也沒(méi)有針對(duì)其有機(jī)污染物的處理工藝或處理單元。在排污標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格、特別是提出全因子達(dá)標(biāo)要求以后，使這一問(wèn)題更需認(rèn)真對(duì)待。目前有關(guān)電鍍廢水處理的設(shè)計(jì)規(guī)范、教科書(shū)及專(zhuān)業(yè)刊物上均無(wú)相關(guān)可供參考的資料和工程實(shí)例。針對(duì)上述狀況，筆者在中山市三角鎮(zhèn)高平電鍍污水處理廠(chǎng)第三期改擴(kuò)建工程的工藝選型與處理流程的設(shè)計(jì)上，對(duì)有機(jī)污染物的處理予以充分的重視。并參考其它相關(guān)行業(yè)的有機(jī)污染物處理工藝進(jìn)行了多次試驗(yàn)，初步掌握了電鍍廢水中有機(jī)污染物的特點(diǎn)和相關(guān)處理工藝。

　　2 電鍍污水中有機(jī)污染物的來(lái)源 電鍍污水中的有機(jī)污染物來(lái)源主要有3個(gè)方面：電鍍前處理工藝部分、電鍍工藝部分、電鍍后處理工藝部分。 表l為電鍍污水中有機(jī)污染物的比例。從表中可以看出電鍍廢水中的有機(jī)污染物主要來(lái)源于鍍前處理部分，而電鍍工藝本身所占比例較少。

　　2.1 電鍍前處理廢水中有機(jī)污染物的產(chǎn)生 鍍前處理工藝中CODc 與電鍍企業(yè)的產(chǎn)品類(lèi)型及工藝路線(xiàn)有很大的關(guān)系。工件在電鍍前必須進(jìn)行表面整飾(如拋光、滾光、壓花等)，然后再進(jìn)行除蠟、除油、酸洗活化等工序，其目的是為后續(xù)的電鍍工序提供一個(gè)清潔的表面。目前絕大多數(shù)的電鍍廠(chǎng)采用的是乳化除蠟、除油工藝，在其廢水中含大量的非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑及其它部分助劑(如緩蝕劑等)，這些物質(zhì)本身就是高分子有機(jī)污染物。而且生產(chǎn)過(guò)程中工件表面的蠟及油污被乳化后進(jìn)人工作母液，伴隨著生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行工作母液中的油污會(huì)逐漸積累到極限值，這時(shí)工作母液必須全部排放干凈后再重新配制。由于鍍前處理的工作母液中的污染物主要是表面活性劑、助劑、礦物油及蠟，這部分廢液沒(méi)有任何的回收價(jià)值，故所有電鍍企業(yè)都將其直接排入污水處理系統(tǒng)，此時(shí)的母液CODcrzui高可達(dá)20 000～50 000 mg/L。一般情況下電鍍企業(yè)的鍍前處理母液的工作周期在7～15天，所以這部分廢水對(duì)污水處理系統(tǒng)的CODc 值有很強(qiáng)的沖擊性。正常情況下鍍前處理工藝過(guò)程中排放的清洗水CODc 在100～200 mg/L之間，這部分廢水的量較大，占廢水排放量的20% ～25%，其負(fù)荷狀態(tài)比較穩(wěn)定。

在電鍍生產(chǎn)線(xiàn)上，應(yīng)該普遍使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，并對(duì)逆流清洗槽中的水進(jìn)行空氣攪拌，從而提高清洗水的利用率，大幅度降低新鮮水的用量。有條件的話(huà)，在自動(dòng)線(xiàn)上應(yīng)該考慮使用間歇式三級(jí)逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，這樣可以節(jié)約更多的水資源。在前處理和部分鍍后處理的工序中，可在已經(jīng)使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步采用“一水多用”的節(jié)水措施。比如，將清洗過(guò)酸洗或弱腐蝕工件的清洗水，用水泵輸送到脫脂(或除油)后的清洗槽中，用于清洗脫脂(或除油)后的工件，以替代新鮮水。

　　(2) 在工件鍍后清洗的工序中，應(yīng)使用回收清洗 + 間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法，既保證清洗質(zhì)量，又回收隨工件帶出槽外的鍍液資源。用去離子水作為回收槽的清洗水，逆流清洗則仍可用自然水，用過(guò)之后排入下水道。這種清洗方法比單獨(dú)使用間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法更節(jié)約新鮮水，zui適用于金屬價(jià)格較貴的加熱型鍍種(如鍍鎳、鍍鉻等)的鍍后清洗。還可以用回收槽的水來(lái)不斷地補(bǔ)充鍍液中水分的蒸發(fā)失耗，既回用了流失的資源，也減少了污染物數(shù)量。當(dāng)將這種清洗方法用于非加熱型鍍液時(shí)，由于補(bǔ)充鍍液水耗的需要量小，為了平衡回收槽中流失資源在水中的濃度和補(bǔ)充水耗量，則可采用加熱濃縮回收液、增加回收槽數(shù)量、或適當(dāng)提升鍍液溫度等措施。

　　當(dāng)使用回收槽回收流失的資源后，必然會(huì)出現(xiàn)鍍液中雜質(zhì)逐步積累的問(wèn)題，這不是使用回收槽措施的過(guò)錯(cuò)，可以通過(guò)在鍍槽旁配置一個(gè)輔助處理槽來(lái)解決。輔助槽里同樣裝有鍍液，通過(guò)連續(xù)過(guò)濾泵和管道，將兩槽連通，保持鍍液封閉循環(huán)。回收水不直接加到鍍液中，而是加在輔助鍍槽里，以“少吃多餐”的方式多頻次地補(bǔ)充溶液水分和成分的消耗、同時(shí)在輔助槽中實(shí)施與生產(chǎn)同步的電解(采用大面積陰極和低電流密度)或用除雜劑來(lái)處理鍍液中的金屬雜質(zhì)，以防止鍍液中雜質(zhì)的積累。另外，還可以在輔助槽中安裝加熱或降溫元件對(duì)鍍液溫度進(jìn)行控制。