▲鉆削動力頭組的橫向（Y軸）移動靠安裝在龍門橫梁前面的兩條高精度直線導軌副導向，驅動分別采用AC伺服電機帶動同步帶和精密大螺距滾珠絲杠副驅動，確保工作的高精度。

▲機床采用液壓滑套式自控行程動力頭，分為四個鉆削動力頭組。分別固定在4個橫向滑板上，每組包含3個鉆削主軸，這3個鉆削主軸間距為310-360mm可調(diào)。

▲主軸電機經(jīng)齒輪減速后驅動主軸，可變頻無級調(diào)速。主軸的進給采用位移式液壓自控行程，當鉆頭快進接觸工件后，可自動切換為工進；鉆透工件后，又可自動切換為快退，實現(xiàn)自動進給循環(huán)。每個軸還設有無觸點開關，可以通過調(diào)整檢測塊的位置控制鉆孔深度（鉆盲孔）以及后退的位置，*限度提高工效。主軸的進給速度可以通過對液壓調(diào)速閥調(diào)整設定。

▲主軸錐孔為莫氏5號錐度，配有莫氏5/4變徑套，可以安裝較大直徑范圍的鉆頭。

▲本機床可采用電子手輪操縱，當鉆*個孔設定進給位置后，鉆其余的同種孔可實現(xiàn)快進→工進→快退的程序。因而加工過程中節(jié)省了大量的時間，生產(chǎn)效率大大提高，并且還具有自動斷屑、退屑、暫停、斷鉆頭保護、手動孔為跳躍功能。

▲本機床配有平板鏈式自動排屑器和集屑車，冷卻液可由排屑器收集后循環(huán)使用。

▲機床精密直線導軌副、精密滾珠絲杠副,齒輪齒條副等高精度的運動副均配備有自動潤滑系統(tǒng)。自動潤滑泵輸出壓力油，定量注油器油腔進油，油腔注滿油后系統(tǒng)壓力升高到1.4～1.75Mpa時，系統(tǒng)中壓力開關吸合，泵停機，卸荷閥同時卸荷，管路中油壓降至0.2Mpa以下，定量注油器開始向潤滑點注油，完成一次注油。由于定量注油器供油量精確，并可對系統(tǒng)壓力進行檢測，供油可靠，確保各運動副的表面有一層油膜，減小了摩擦和磨損，防止了由此引起的過熱對內(nèi)部結構的破壞，保證了機床使用的精度和壽命。本機床所采用的滾動直線導軌副與滑動導軌副相比具有一系列的優(yōu)點： 

①運動靈敏度高，滾動導軌的摩擦因數(shù)小，只有0.0025～0.01，驅動功率大幅下降，只相當于普通機械的1/10。

②動、靜摩擦力之差很小，隨動性*，即驅動信號與機械動作滯后的時間間隔極短，有利于提高數(shù)控系統(tǒng)的響應速度和靈敏度。

③適應高速直線運動，其瞬時速度比滑動導軌提高約10倍。

④能實現(xiàn)無間隙運動，提高機械系統(tǒng)的運動剛度。

⑤由專業(yè)廠家生產(chǎn)，精度高，通用性好，便于維護。

▲機床X軸配備不銹鋼防護罩，Y軸兩側配備柔性防護罩。工作臺四周安裝有防水擋板。

▲本機床有機床照明燈，有利于觀察和操作。

▲本機床配備4個鉆削液壓站，分別安裝在4個鉆削動力頭組所在的橫向滑板上，隨鉆削動力頭組一起移動，為主軸進給提供油壓。本液壓系統(tǒng)可以實現(xiàn)動力頭的快進、工進、快退、停止等動作，完成主軸的循環(huán)進給。液壓泵為雙聯(lián)變量葉片泵，總額定流量為50L/min，工作壓力可調(diào)。

▲數(shù)控操作臺安裝在龍門上，可隨龍門縱向移動，操作方便。本機床數(shù)控系統(tǒng)采用西班牙FAGOR8055+PLC系統(tǒng)，并配有RS232接口和LCD液晶顯示屏，上位計算機管理，鉆孔坐標可實現(xiàn)CAD/CAM直接轉換，方便了編程、存儲、顯示和通訊，操作界面具有人機對話、誤差補償、自動報警等功能。工件孔位可采用鍵盤或CAD圖形輸入后自動生成加工程序。具備鉆孔前孔位預演和復檢功能，操作方便。

▲本機床所配置的滾珠絲杠、直線滾動導軌、液壓泵、閥、進給伺服電機及其驅動器、數(shù)控系統(tǒng)等均為世界產(chǎn)品，機器的精度、可靠性可與進口設備媲美，故障少、開機率高。
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技術參數(shù)specification