1. 模具制作與零件加工的區(qū)別
 

　　盡管模具制作與零件加工同屬于加工的范疇，但兩者的區(qū)別較大。模具加工的一個特點是單一性，每一套模具都不一樣，即便是系列產(chǎn)品的模具也只具有相似性，除非產(chǎn)品批量很大時，才會加開相同的模具，但其數(shù)量也不多。模具在數(shù)控加工時很少用刀庫換刀，這是因為每套模具的加工都可以看成是試工藝。盡管很多數(shù)控編程軟件具備模塊化編程功能，即相類似的模具可套用相同的參數(shù)，但在細節(jié)的地方比如深槽、陡坡面，要根據(jù)刀具的夾持長度重新調(diào)整切削參數(shù)，甚至更換刀具規(guī)格，以防止刀具振動引起的過切現(xiàn)象。零件加工通常是批量生產(chǎn)，所以單件試加工后的參數(shù)可以用在批量的復制生產(chǎn)上，此時刀庫的使用可大幅提升刀具更換的速度以及正確性。換言之，程序編制完畢后，加工過程中只要按需更換損耗的刀具，即可完成零件的批量加工。若想模具加工如零件批量生產(chǎn)般簡便，那就需要一種具備高精度在機測量反饋系統(tǒng)的智能加工機床。
 

　　2. 分型面配模
 

　　分型面配模是塑料模加工中一個重要的鉗工工序，借助紅丹粉與機油比例混合而成的顯示劑，運用鉗工的工藝技巧將上下模緊密配合在一起，以達到注塑產(chǎn)品的分型面處無披風，產(chǎn)品上分模線極纖細。當模具的分型面為平面時， 配件相對簡單， 可借助磨床將上下模分型面上預留的精加工余量去掉，使上下模緊密配合。當模具的分型面為非平面時，配模的難度大幅增加，這主要是由分型面的加工精度引起的。通常使用球刀來加工非平面的分型面，相對于平底刀來說，球刀切削時的接觸面積較小，容易磨損，使得加工出來的面與電腦模型相差較大，對于分型面較大的模具來說，這種損耗偏差就更加嚴重了。盡管有經(jīng)驗的數(shù)控編程師會將非平分型面分為若干個區(qū)域錯開加工以抵消偏差，碰穿面、擦穿面會加上合適的配模余量，但配模仍然是模具鉗工的苦差事，是鉗工手藝與數(shù)控加工精度間此消彼長的一場角力。如果用前面所說的智能加工機床來加工模具，非平面的加工精度以及刀具的損耗情況都能通過精密測量后反饋到機床的智能控制系統(tǒng)，從而對非平面進行補償式精加工，大幅降低非平面的配模難度。目前此類型精密模具加工價格高昂，但隨著技術(shù)的不斷創(chuàng)新與更替，普及模具精密加工是模具行業(yè)發(fā)展的一個趨勢。
 

　　3. 3D打印技術(shù)應用于模具的設計制作
 

　　3D打印是近年來的一個熱門話題，無論是業(yè)界抑或是互聯(lián)網(wǎng)，其身影隨處可見。它源于實驗室， 本活躍于制造業(yè)的領(lǐng)域， 卻又突然以桌面機型的形式進入尋常百姓家，而今又以塑料、樹脂、金屬和陶瓷等多種增材制造方式在制造業(yè)中普及起來。在產(chǎn)品的設計開發(fā)過程引入3D打印技術(shù)，可大幅縮短開發(fā)時間、減少開發(fā)成本。在模具的開發(fā)過程中，模具的試制、特殊配件的加工以及模具的修復都可用到3D打印技術(shù)。
 

　　熔模精密鑄造是一種常見的高精度產(chǎn)品鑄造技術(shù)， 其生產(chǎn)流程大致可分為注蠟模具設計制作、制作蠟樣、砂殼制作、澆注、后期處理以及檢驗6個步驟。我們將在注蠟模具設計制作以及制作蠟件兩個環(huán)節(jié)上引入3D打印技術(shù)。在不銹鋼精鑄產(chǎn)品的開發(fā)中，經(jīng)常遇到餐具、水的小批量定制或者試做。比如一些國外的餐廳或者廚師的定制鍋具，經(jīng)常會在鍋柄或者蓋耳添加其商標，開發(fā)過程中有手寫簽名、注冊商標等多種方案供選擇。為節(jié)省試驗費用、縮短研發(fā)周期，通常將模具里產(chǎn)品商標的部分做成互換的形式。假設某款手柄需要試驗三款不同的商標，模具中產(chǎn)品商標的位置就要做成三個大小一致的鑲件，然后根據(jù)商標的款式做成三款電極并在電火花機上成型出來。盡管注蠟模具大多以易切削的鋁合金制作，但CNC加工鑲件、銅電極雕刻再加上電火花加工，至少需要9h才能完成。考慮到蠟樣的成型溫度以及注射壓力較低，選擇3D打印機配以合適的耗材，只需3h即可打印出所需的三個鑲件。這不僅大幅縮短了加工時間，而且不占用CNC以及電火花機，優(yōu)勢顯而易見。對于個性化的單件定制產(chǎn)品，可選用合適的耗材直接以打印件來替代傳統(tǒng)的蠟樣，而精度要求更高的零件或者首飾一類的產(chǎn)品，還可以選用3D打印蠟模的機型進行制作。
 

　　4. 餐叉模具制作實例
 

　　外出就餐時經(jīng)常會用到一次性餐具比如餐叉(見附圖)。一次性餐叉的需求量很大，隨著模具制造工藝的不斷提高，普通單層模具已由原來的一模不到20件增加到一模40件，單套模具生產(chǎn)效率已提高了一倍。巨大的需求量還對單只餐叉的質(zhì)量有嚴格的要求，在保證餐叉使用強度的前提下，應盡量做得輕巧，因此餐叉的產(chǎn)品設計很重要，特別是餐叉底部的加強筋。
 

 

　　以一套采用CI-5050模架、一模40件的一次性餐叉塑料模為例，來分析模腔與分型面的靈活加工。這套模具的加工有兩個特點：一是大面積非平面的CNC加工；二是加強筋所在的深窄凹槽加工。對于塑料模的模腔，常規(guī)做法是用普通的硬軌CNC進行加工，而加工不到的直角或小圓角殘留位置以及深窄凹槽，就采用電火花加工。硬軌CNC適合加工尺寸較大的塑料模，尤其是粗加工時的效率高，但精加工的速度相對較慢。電火花加工的優(yōu)點是精度高，而且模腔表面硬度會提高，但用在這套模具上顯然沒有優(yōu)勢：①這套模具模腔很多，而加強筋窄而深，所以電極的損耗非常嚴重，需要多個粗加工與精加工電極，而且同一個模腔需要多次電火花加工才能抵消電極的損耗。②40個模腔為環(huán)形均布，對于普通的三軸電火花機來說，電極的找正與碰數(shù)很復雜，容易出現(xiàn)模腔錯位甚至打錯的情況。③整支餐叉表面要求拋光，所以加硬了的電火花紋增加了拋光的難度。
 

　　針對上述情況，選用普通硬軌CNC與線軌雕銑機組合加工餐叉模具。首先按常規(guī)的加工方式用普通硬軌CNC進行粗加工與半精加工，然后用線軌雕銑機對分型面及模腔進行分區(qū)域精加工，并雕刻出所有的加強筋。線軌雕銑機轉(zhuǎn)速高，進給速度快，適合加工軟金屬以及雕刻，如果用其進行粗加工，效率會低很多，而且機床與刀具的損耗嚴重。用線軌雕銑機配合特別修磨的成形刀具雕刻餐叉的加強筋，不僅速度快，而且節(jié)省了不少的電極材料費與加工費。加工出來的模腔表面粗糙度質(zhì)量高，便于后期的拋光處理，而且便于后期的調(diào)試加工以平衡餐叉的強度與輕量化。
 

　　5. 結(jié)語
 

　　快速、、高精度是當今模具制作的發(fā)展趨勢，要合理運用現(xiàn)有加工設備，不斷將新技術(shù)、新工藝轉(zhuǎn)化為模具生產(chǎn)力，提升模具制作水平。

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